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2.2設計規模、工作制度及產(chǎn)品方案
2.2.1工廠(chǎng)設計規模
根據GSI的委托，本工程設計按中國同類(lèi)耐火磚工廠(chǎng)的生產(chǎn)經(jīng)驗，4臺德國壓磚機的產(chǎn)量為25t/ h，年產(chǎn)成品耐火磚12×10
4 t，年作業(yè)率為68.5%。
2.2.2工作制度
車(chē)間工作制度為連續工作制，每日三班，每班8小時(shí)，作業(yè)率68.5％，即相當于主機年工作日250天。
2.2.3產(chǎn)品方案
耐火磚12×10
4 t，鎂質(zhì)噴補料4×10
4 t，高鋁澆注料料1×10
4 t。
成品磚烘烤溫度：250℃。
2.3主要工藝流程
車(chē)間工藝流程詳見(jiàn)附圖1401RB01F01-01。
工藝流程從原料的接受開(kāi)始至成品磚堆放為止。包括：原料受料設施及原料系統；鎂砂上料及貯存系統；剛玉上料及貯存系統；石墨粉上料及貯存系統；樹(shù)脂上料及貯存系統；添加劑上料及貯存系統；配料及轉運系統；混料及出料系統；制磚系統；烘干系統；車(chē)間內部公輔設施；外部管線(xiàn)等。同時(shí)設抽風(fēng)除塵和排灰、消防等設施。
2.3.1原料受料設施及原料系統
所有原材物料由集裝箱汽車(chē)運輸到生產(chǎn)車(chē)間，其中鎂砂、剛玉、石墨粉和添加劑全部在生產(chǎn)廠(chǎng)房的西側+1.2m的卸料平臺卸車(chē)。卸車(chē)工具是叉車(chē)，從集裝箱里將袋裝物料轉運放置到+1.2m平臺的廠(chǎng)房側邊緣，廠(chǎng)房?jì)龋?0.3m）的叉車(chē)將袋裝物料轉運到指定的貯存區域。
2.3.2鎂砂（剛玉）上料及貯存系統
鎂砂（剛玉）原料分為四種，分別是一種<200目的粉料和三種0～1mm、1～3mm 、3～6mm的顆粒料；由四套獨立的設施將對應的物料提升到各自對應的三個(gè)貯存倉內備用。
袋裝鎂砂（剛玉）由叉車(chē)運到相應的上料倉附近；采用地面操作的電動(dòng)葫蘆將鎂砂吊運到給料倉正上方，通過(guò)給料倉、電機振動(dòng)給料機（螺旋輸送機）、斗式提升機、、埋刮板輸送機進(jìn)入貯存料倉。
2.3.3石墨粉上料及貯存系統
石墨粉料由一套獨立的氣力輸送設施將物料提升到三個(gè)貯存倉內備用。
袋裝石墨粉由叉車(chē)運到石墨輸送泵間，用電動(dòng)葫蘆將石墨粉吊運到輸送倉，料倉下方與氣力輸送系統接通，送入石墨粉貯存倉。倉頂設置除塵器，將含塵氣體過(guò)濾干凈后排放，收集到的粉塵直接回到石墨倉內。
2.3.4結合劑上料及貯存系統
添加劑采用液態(tài)樹(shù)脂，存放在兩臺40英尺的冷藏集裝箱內。在樹(shù)脂使用前，必須先將樹(shù)脂罐取出來(lái)放在庫房里指定的區域預熱。
樹(shù)脂由一套獨立的設施輸送到五臺混合機上方的五個(gè)不銹鋼失重稱(chēng)量貯存倉內備用。
2.3.5添加劑上料及貯存系統
添加劑分為6種（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套獨立的設施將物料提升到各自對應的六個(gè)貯存倉內備用。
袋裝添加劑由叉車(chē)運到吊裝孔位置地坪上；采用地面操作的橋式起重機將添加劑吊運到對應倉的正上方，物料通過(guò)受料漏斗、閥門(mén)進(jìn)入貯料倉。
2.3.6配料及轉運系統
鎂砂（剛玉）、石墨粉、結合劑和添加劑根據冶金生產(chǎn)對耐火磚的化學(xué)成分的要求、把各種原料按確定的比例進(jìn)行配料。
為了保證配料準確，原料設計采用單列式重量配料，由計算機控制系統進(jìn)行自動(dòng)配料控制。稱(chēng)量完成后，小車(chē)運行到指定的混合機上方，將料加入固定料倉；小車(chē)返回受料位置。
在+6.4m平臺上設置預混料的二次混料人工加料設施。
2.3.7混料及出料系統
本設計采用德國EIRICH的強力混合機。
每臺混料機的上方均安裝四只固定料倉和結合劑罐，根據工藝要求裝入混料機，在混料機充分混勻。
混合均勻的物料從混料機的底部排出，進(jìn)入下方的轉運料罐、由行車(chē)吊運至壓磚工位。
2.3.8制磚系統
壓磚機采用四臺德國生產(chǎn)的成套LAEIS2000型液壓成型機。
行車(chē)吊運來(lái)的料罐將混合料放到壓磚機料倉內，空料罐吊回電動(dòng)平車(chē)，回到混料機下方。
壓磚機根據設定的模具和參數將散料壓制成型，通過(guò)脫模、膠帶機、升降臺等設施完成磚的一次堆放。
2.3.9烘干系統
壓制好的耐火磚堆疊在托盤(pán)上。堆疊完成后，托盤(pán)通過(guò)叉車(chē)運輸至干燥窯小車(chē)。
干燥窯小車(chē)裝滿(mǎn)后通過(guò)卷?yè)P機拖運至電加熱干燥窯內烘干，干燥完成后，小車(chē)通過(guò)卷?yè)P機拖出干燥窯，卸下托盤(pán)，小車(chē)空車(chē)返回。
2.4物料平衡
物料平衡按年產(chǎn)12萬(wàn)噸耐火磚計算，假設混合料中鎂砂（或剛玉）、石墨和添加劑的比例為88:10:2；
表2-2原料消耗表
項 目
名 稱(chēng) |
單 耗
（kg/t） |
小時(shí)耗量
（t/h） |
日耗量
（t/d） |
年耗量
（t/a） |
比例
（%） |
|
鎂砂（剛玉） |
880 |
17.5 |
421 |
106656 |
88 |
|
石墨粉 |
100 |
2 |
48 |
12120 |
10 |
|
添加劑 |
20 |
0.4 |
9.6 |
2424 |
2 |
|
樹(shù)脂 |
13.5 |
0.27 |
6.5 |
1636 |
1.35 |
2.5主要車(chē)間組成與配置
2.5.1原料受料設施及原料系統
所有原材物料由集裝箱汽車(chē)運輸到生產(chǎn)車(chē)間，其中鎂砂、剛玉、石墨粉和添加劑全部在生產(chǎn)廠(chǎng)房的西側+1.2m的卸料平臺（地面粗糙防滑）卸車(chē)。卸車(chē)工具是叉車(chē)，從集裝箱里將袋裝物料（1.4噸）轉運放置到+1.2m平臺的廠(chǎng)房側邊緣，廠(chǎng)房?jì)龋?0.3m）的叉車(chē)將袋裝物料轉運到指定的貯存區域（堆放2層，袋子尺寸為L(cháng)900mm×W900mm×H1200mm）。
廠(chǎng)房?jì)瓤偣卜譃?2個(gè)區，其中鎂砂和剛玉各4個(gè)區（3300噸）、石墨粉1個(gè)區（520噸）和氣力輸送站、添加劑1個(gè)區（40噸，廠(chǎng)房西北角12m×6.5m采用圍護獨立隔離，設置一扇3m×3m門(mén)）、樹(shù)脂預熱區和樹(shù)脂泵站。
廠(chǎng)房平面軸線(xiàn)尺寸為100m×30m，廠(chǎng)房高度8m，單坡；屋面平均布置6臺排風(fēng)風(fēng)機；廠(chǎng)房地面粗糙；劃分出堆料區和叉車(chē)通道；地面堆載40kN/m
2。
卸料、入庫及裝量轉運的最大平均流量為500t/d；叉車(chē)的數量約8臺，提升高度大于1m，額定載重3t。叉車(chē)由業(yè)主直接采購。
受料平臺邊緣配置氣缸驅動(dòng)的橋板（表面采用花紋鋼板，防止叉車(chē)打滑），用于連接集裝箱，便于叉車(chē)進(jìn)入集裝箱內。
各袋裝物料的受料倉的中心線(xiàn)上方布置電動(dòng)葫蘆機軌道，軌道安裝在廠(chǎng)房下方，在原料庫端長(cháng)度不小于7m，一端伸入配料區約1.5m，便于電動(dòng)葫蘆的安裝和檢修。
2.5.2鎂砂（剛玉）上料及貯存系統
鎂砂（剛玉）原料分為四種，分別是一種<200目的粉料和三種0～1mm、1～3mm 、3～6mm的顆粒料；由四套獨立的設施將對應的物料提升到各自對應的三個(gè)貯存倉（有效容積13.8m
3，出口DN400）內備用。
袋裝鎂砂（剛玉）由叉車(chē)運到相應的上料倉附近；采用地面操作的2T電動(dòng)葫蘆（重級工作制，軌道有效工作行程不小于7m，伸入配料區1.5m，起升和運行均為雙速）將鎂砂吊運到給料倉正上方；人工打開(kāi)底部直徑600mm的出料口，使物料通過(guò)800mm的管道順利進(jìn)入下方的1.5m
3給料倉（錐段配耐磨襯板，配除塵接口DN200，設置放空料位計）；顆粒料通過(guò)設在料倉下部的電機振動(dòng)給料機（變頻，寬600mm，長(cháng)度1800mm，80t/h）均勻地給入斗式提升機，粉料通過(guò)設在料倉下部的螺旋輸送機（變頻，直徑400mm，長(cháng)度2800mm，80t/h）均勻地給入斗式提升機（TB315，提升高度22.58m，52m
3/h）；提升后物料通過(guò)溜槽進(jìn)入埋刮板輸送機（FU350，3個(gè)卸料口）進(jìn)入貯存料倉。
料倉尺寸為：內徑3000m，直筒段高3000mm，錐段高2000mm，出口為DN400；倉體材質(zhì)Q235，錐段襯板材質(zhì)Hardox500。
倉頂布置人孔DN600、除塵口DN100、受料口DN400、各類(lèi)儀表接口。
表2-3 鎂砂及剛玉料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱(chēng) |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
3～6mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.9 |
78 |
|
2 |
1～3mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.7 |
70 |
|
3 |
0～1mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.6 |
66 |
|
4 |
-200鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.5 |
62 |
|
5 |
3～6mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
2 |
83 |
|
6 |
1～3mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.8 |
74 |
|
7 |
0～1mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.7 |
70 |
|
8 |
-200剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.5 |
62 |
溜槽連接的設備均配套帆布軟連接。
料倉裝滿(mǎn)后能夠保證最大產(chǎn)量時(shí)供料32小時(shí)（配88%）。
2.5.3石墨粉上料及貯存系統
石墨是100-200目的粉料；由一套獨立的氣力輸送設施將物料提升到四個(gè)貯存倉（有效容積20m
3，出口DN300）內備用。
袋裝石墨粉由叉車(chē)運到位于E-F/4-6軸線(xiàn)的石墨輸送泵間；采用地面操作的1.5T電動(dòng)葫蘆（重級工作制，軌道有效工作行程不小于7m，起升和運行均為雙速）將石墨粉吊運到輸送倉的正上方；人工打開(kāi)底部直徑600mm的出料口，使物料通過(guò)800mm的管道順利進(jìn)入下方的1.5m
3受料漏斗（出口250×250，配除塵接口DN200，設置放空料位計）；料倉下方設置兩臺葉輪給料機，其中上面一臺為變頻控制，下面一臺為常規頻率運行；從羅茨風(fēng)機來(lái)的氣流通過(guò)噴吹閥與石墨粉混合、沿著(zhù)DN125的輸送管道送入石墨粉貯存倉；輸送管道末端設置三臺DN125的氣動(dòng)三通閥門(mén)，分別接通四只料倉；倉頂設置除塵器，將含塵氣體過(guò)濾干凈后排放，收集到的粉塵直接回到石墨倉內。
輸送管道必須采用無(wú)縫鋼管，彎頭半徑不小于2m。
料倉尺寸為：內徑2500m，直筒段高4300mm，錐段高2000mm，出口為DN300；倉體材質(zhì)Q235。
倉頂布置人孔DN600、倉頂除塵器、受料口DN125和側面布置泄爆孔DN500、各類(lèi)儀表接口。
表2-4 石墨粉料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱(chēng) |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
石墨粉 |
4 |
25（20） |
80 |
0.6 |
48 |
料倉裝滿(mǎn)后能夠保證最大產(chǎn)量時(shí)供料24小時(shí)（配10%）。
2.5.4結合劑上料及貯存系統
添加劑采用液態(tài)樹(shù)脂，存放在兩臺40英尺的冷藏集裝箱內，安裝空調（約25kW）使箱內溫度保持在5-10℃（安裝熱電偶測溫，并接入PLC系統，實(shí)時(shí)監控），以保證樹(shù)脂的保質(zhì)期在三個(gè)月以上；兩個(gè)冷藏箱內的樹(shù)脂輪流使用；在樹(shù)脂使用前，必須先將樹(shù)脂罐取出來(lái)放在庫房里指定的區域預熱，以便能夠用泵輸送到混合機上方的稱(chēng)量漏斗內。輸送是要求液態(tài)樹(shù)脂的溫度為20-50℃。樹(shù)脂罐的搬運和傾倒（55°），采用氣動(dòng)操作的特種機械完成，樹(shù)脂漏斗容積為1m
3。
樹(shù)脂由兩臺泵輸送到五臺混合機上方的五個(gè)不銹鋼稱(chēng)量貯存倉（+6.4m，有效容積1m
3，油介質(zhì)電加熱及攪拌器，進(jìn)口DN65，出口DN50）內備用。
加料樹(shù)脂漏斗安裝油介質(zhì)電加熱器和放空料位計；每臺泵的前后配不銹鋼手動(dòng)球閥；稱(chēng)量倉入口設置2只不銹鋼電動(dòng)球閥（并聯(lián)）；稱(chēng)量倉下口設1個(gè)手動(dòng)球閥、2個(gè)氣動(dòng)球閥（串聯(lián)）；失重稱(chēng)量料罐采用二級安全恒溫控制，將料溫控制在50℃；采用電伴熱不銹鋼管（DN50）連接到混合機。
漏斗和輸送管道采用不銹鋼，輸送管管徑為DN65，電伴熱。
樹(shù)脂泵按照3臺設計，樹(shù)脂泵區域設置深500mm的混凝土坑，充填木屑或廢棄雜物，表面敷設鋼格板平臺。
料罐裝滿(mǎn)后能夠保證最大產(chǎn)量時(shí)供料22小時(shí)（配1.35%）。
2.5.5添加劑上料及貯存系統
添加劑分為6種（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套獨立的設施將物料提升到各自對應的六個(gè)貯存倉（有效容積3.4m
3，出口DN250）內備用。
袋裝添加劑由叉車(chē)運到位于G-H/8-9軸線(xiàn)的吊裝孔位置地坪上；采用地面操作的2 T橋式起重機（重級工作制，Lk5.5m，H=24m，提升和運行均為雙速）將添加劑吊運到對應倉的正上方；人工打開(kāi)底部直徑600mm的出料口，使物料通過(guò)800mm的管道漏斗、DN400氣動(dòng)蝶閥進(jìn)入4.2m
3貯料倉。
該系統倉體采用不銹鋼材質(zhì)；貯料倉內設置D250的破拱螺旋（可正反轉）；配置泄爆孔DN400；各類(lèi)儀表接口。
料倉尺寸為：內徑1250m，直筒段高3000mm，錐段高1000mm，出口為DN250。
表2-5 添加劑料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱(chēng) |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
添加劑 |
6 |
4.2（3.5） |
21 |
1.2（Al） |
25 |
料倉裝滿(mǎn)后能夠保證最大產(chǎn)量時(shí)供料62小時(shí)（配2%）。
2.5.6配料及轉運系統
鎂砂（剛玉）、石墨粉、結合劑和添加劑根據冶金生產(chǎn)對耐火磚的化學(xué)成分的要求、把各種原料按確定的比例進(jìn)行配料。
混料最大產(chǎn)量為500t/d，假設混合損失1%，則需要配料的總量為505t/d。
假設：（1）MC：MAC：AMC的產(chǎn)量比為80:10:10；（2）平均每次混料重量為2.05t；（3）混合料中鎂砂（或剛玉）、石墨和添加劑的比例為88:10:2；則每天需要的配料批數為246批。
料批按照最大產(chǎn)量的90%（220批）、一天工作22小時(shí)計算，則要求每小時(shí)配料10批，即平均配料時(shí)間為6分鐘（包括運輸到混料機的往返時(shí)間在內）。
為了保證配料準確，原料設計采用單列式重量配料，由計算機控制系統進(jìn)行自動(dòng)配料控制。其中：鎂砂（剛玉）顆粒采用“變頻振動(dòng)給料器（葉輪給料機）+電子膠帶配料秤（變頻，正反轉）”進(jìn)行配料；鎂砂（剛玉）粉料采用“變頻螺旋給料機（葉輪給料機）+電子膠帶配料秤（變頻，正反轉）”進(jìn)行配料；石墨粉和添加劑采用“變頻螺旋輸送機+稱(chēng)量倉”進(jìn)行配料；液態(tài)樹(shù)脂采用“固定式失重稱(chēng)量罐”的方式進(jìn)行給料，直接加入到混合機。其中：石墨粉和添加劑可以預先稱(chēng)量好，等待小車(chē)就位即可放料；鎂砂和剛玉料必須等小車(chē)就位后才允許開(kāi)始稱(chēng)量（各四種物料）；稱(chēng)量完成后，小車(chē)運行到指定的混合機上方，將料加入固定料倉；小車(chē)返回受料位置。
稱(chēng)量小車(chē)上布置四只稱(chēng)量漏斗，分別為顆粒料1.5m
3、粉料1.5m、石墨粉1m
3和添加劑1m
3；小車(chē)自帶空氣壓縮機、小型的除塵器和電控柜；位置控制由激光測距儀、位置開(kāi)關(guān)、變頻驅動(dòng)單元組成；最大運行速度60m/min。
稱(chēng)量車(chē)配備軟拖纜連接，包括動(dòng)力電纜（10kW）和網(wǎng)絡(luò )總線(xiàn)。
在+6.4m平臺上設置預混料二次混料人工加料漏斗和1臺2t電動(dòng)葫蘆吊運設施。
2.5.7混料及出料系統
根據產(chǎn)量要求，設置5臺混料機，平均每臺的批次產(chǎn)量為2.05t、混勻時(shí)間24分鐘。
本設計采用德國EIRICH的強力混合機：其中2臺型號為DE18，安裝在1#和5#位；3臺型號為DE22，安裝在中間。
每臺混料機的上方均安裝四只固定料倉（不銹鋼，裝慢速振打器防粘料），承接來(lái)自轉運稱(chēng)量小車(chē)的四種物料，然后根據混料的工藝要求裝入混料機；結合劑從+6.4m平臺的失重稱(chēng)量罐內加入混料機。
混合均勻的物料從混料機的底部排出，進(jìn)入下方的轉運料罐內；料罐放置在電動(dòng)平車(chē)上面；待混料機底部排料閥門(mén)關(guān)閉，啟動(dòng)小車(chē)，將物料罐從混料平臺下開(kāi)出，由5噸行車(chē)（A8）吊運至壓磚工位。
小車(chē)采用安全滑觸線(xiàn)供電。
在4號壓磚機附近布置一座轉運支架，下設噸袋及托座，能夠接受來(lái)自轉運料罐的一次混合料，并可用叉車(chē)運走。
該廠(chǎng)房為35m*14.5m；總共分為六層，標高分別為-2.8m、+0.3m、+6.4m、+10.3m、+15.3m以及+19.3m，其中+10.3m平臺采用混凝土地坪；屋面+24.0m；立柱采用鋼管混凝土結構。
混合機基礎落地澆筑。
2.5.8制磚系統
壓磚機采用德國生產(chǎn)的成套LAEIS2000型液壓成型機。
5T行車(chē)吊運來(lái)的2.5T料罐放置帶壓磚機的受料支架上，將混合料放到壓磚機料倉內，空料罐吊回電動(dòng)平車(chē)，回到混料機下方。
壓磚機根據設定的模具和參數將散料壓制成型，通過(guò)脫模、膠帶機、升降臺等設施完成磚的一次堆放。
該廠(chǎng)房為35m*25m；單層產(chǎn)房；屋面檐口標高+12.0m；行車(chē)為5t（A6，雙梁橋式起重機）、副鉤16t（A3），2臺，Lk=23.5m；地坪荷載30kN/m
2。
2.5.9烘干系統
每日最大壓磚量為500 噸；配置6條低溫（250℃）烘干窯，每條窯配8個(gè)小車(chē)；小車(chē)尺寸：4個(gè)1400*1000托盤(pán)，堆疊高度600mm；故6條窯的一次周期產(chǎn)量為6*8*4*0.84m³/托盤(pán)=6*8*4*2.52t/托盤(pán)=6*8*10.08 t/小車(chē)=6*80.64t =483.4t；
預計干燥周期為16小時(shí)（包括2小時(shí)裝卸時(shí)間）,因此6條窯的日產(chǎn)量為24/16*483.4t=645.12t，能夠滿(mǎn)足生產(chǎn)需求。
壓制好的耐火磚堆疊在托盤(pán)上。堆疊完成后，托盤(pán)通過(guò)叉車(chē)運輸至干燥窯小車(chē)。
8臺干燥窯小車(chē)裝滿(mǎn)后通過(guò)卷?yè)P機拖運至干燥窯內；關(guān)閉爐門(mén)；干燥窯程序通過(guò)PLC控制，干燥完成后，綠色信號燈閃爍表示確認；打開(kāi)爐門(mén)；小車(chē)通過(guò)卷?yè)P機拖出干燥窯，卸下托盤(pán)，小車(chē)空車(chē)返回。
烘干窯約18米長(cháng)，內寬約2米，內高約2.4米，分為4段，每段設置2套30KW的電加熱裝置；
窯體側壁應采用至少350mm的巖棉保溫內襯，使用彩涂板，內壁涂鋅；
加熱部件為套在陶瓷管中的電阻線(xiàn)，結構簡(jiǎn)單，通過(guò)晶閘管實(shí)現電控。
干燥窯由4段組成，通過(guò)高溫密封接頭連接，接頭應為柔性接頭，可承受加熱過(guò)程中的結構膨脹。
門(mén)的運行軌道是U形鋼梁，兩側安裝有短行程氣缸用于門(mén)的開(kāi)合，U形鋼梁后側配有高溫密封，保證門(mén)良好的密封性，避免設備運行中煙霧逸散。
干燥窯頂部設兩個(gè)排放點(diǎn)，位置為門(mén)內2米處，煙氣經(jīng)兩個(gè)排放點(diǎn)排放至煙囪，并引導至車(chē)間屋頂的蘑菇形通風(fēng)口。煙囪內設置手控翻板閥。
成品磚冷卻后打包、堆垛，堆高2.7m，地坪荷載80kN/m
2。
該廠(chǎng)房為49m*35m；單層廠(chǎng)房；屋面檐口標高+8.0m。
2.6設備選型要求
電機及齒輪箱：SEW 或 Siemens
電氣元件：Siemens
離合器：Flender
球軸承：SKF 或FAG
球軸承套：SKF或FAG，配N(xiāo)ilos軸墊圈；
抗磨損保護板：Hardox 400 或 500
抗磨損螺旋輸送機： Vautid 100 或Contex Liners
氣動(dòng)輸送旋轉閥：WAM Torex RV 或類(lèi)似產(chǎn)品
氣力傳輸三通分流閥： WAM Torex RV 或類(lèi)似產(chǎn)品
快切電氣動(dòng)閥： EBRO Z 011-A 型 或中國仿制品
激光導向系統：Sick
接近開(kāi)關(guān)：Schmersal 或Turk
3. 總圖運輸
3.1 概述
卡塔爾多哈Glauch Systems Industry W.L.L.公司Hot Rock工程位于Doha Mesaieed市的東南方向，靠近Mesaieed Industrial Rd。地理坐標位置：緯度：25°15′N，經(jīng)度：51°34′E 。
多哈位于阿拉伯灣內的阿拉伯半島，屬于亞熱帶干旱氣候；幾乎全年晴天，陰天較少；5月到9月平均氣溫超過(guò)30℃，經(jīng)常達到40℃。降雨稀少，多出現在10月至3月期間；冬季夜間氣溫較低，可降至10℃以下；平均日照時(shí)間9.5h。
氣象條件
（1）溫度
l 最高：42°C
l 最低：10°C
l 平均溫度：17-35℃
（2）濕度
l 最大：88%
l 最�。�20%
（3）降水量
l 年平均：98mm
（4）風(fēng)向和風(fēng)速
l 主導風(fēng)向：北風(fēng)，東北風(fēng)
l 最大風(fēng)速：35km/h
l 平均風(fēng)速：8-25km/h
（5）地震資料
l 無(wú)地震
l 按中國國標最低要求設計
3.2平面設計
滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝流程及物流的合理要求；
年產(chǎn)12萬(wàn)噸耐火磚的生產(chǎn)車(chē)間主要包括：原料受料槽、轉運站、原料倉與配料室、、燃料破碎及熔劑破碎室、熔劑篩分室、一次混合機室、二次混合機室、燒結主廠(chǎng)房及環(huán)冷機平臺、擴大除塵器、電除塵器、主抽風(fēng)機房、機尾除塵器、變配電室、水泵房等。
3.3 豎向設計
本工程場(chǎng)地設計采用平坡式。建、構筑物室內、外設計高差為0.30m，道路標高為0.00m(相當于當地絕對高程+0.80m)，室內地坪設計標高為+0.30m(相當于當地絕對高程+1.10m)。
3.5管線(xiàn)設計
區域內管線(xiàn)有：給水管、排水管、電力電纜、通訊線(xiàn)等。
進(jìn)入廠(chǎng)房前的電纜和管道均敷設在溝內。
4、通風(fēng)除塵、熱力
4.1 設計依據
⑴建設方提供的當地氣象資料及對設計方的指導思想；
⑵工藝專(zhuān)業(yè)及各相關(guān)專(zhuān)業(yè)提供的委托任務(wù)書(shū)。
4.2 通風(fēng)除塵
為防止污染環(huán)境，改善工人的操作環(huán)境，延長(cháng)設備使用壽命，避免原料的浪費，本設計對各加料口、揚塵點(diǎn)設置吸塵管道，集中到布袋除塵器進(jìn)行凈化后排放，煙氣排放含塵濃度＜30mg/m
3。
除塵系統由抽風(fēng)管道、調節閥門(mén)、布袋除塵器、引風(fēng)機及煙囪組成。為了降低風(fēng)機運行噪聲，設計在選擇風(fēng)機型號時(shí)已考慮選用低噪音設備，同時(shí)除塵管道與除塵設備、風(fēng)機的連接采用柔性。
廠(chǎng)房設置屋頂風(fēng)機。
4.2.1 鎂砂（剛玉）除塵
4.2.1.1 粉塵來(lái)源
鎂砂和剛玉上料加料倉口揚塵點(diǎn)、輸送設備、溜槽及倉體負壓需求，均集中到鎂砂和剛玉各自的除塵系統進(jìn)行處理。該系統回收粉塵的屬于原料粉塵，有回收價(jià)值，粉塵倉排料直接進(jìn)入對應的粉料倉。4.2.1.2 風(fēng)量分配
經(jīng)過(guò)計算后，抽塵點(diǎn)及其風(fēng)量分配如下：
a.加料倉入口：4點(diǎn)，各1800m
3/h，接口DN200
b.斗提入口：4點(diǎn)，400m
3/h ，接口DN100
c.斗提出口：4點(diǎn)，400m
3/h ，接口DN100
d.貯料倉：4點(diǎn)，400m
3/h ，接口DN100
e.稱(chēng)量膠帶機：1點(diǎn)，1800m
3/h，接口DN200
4.2.1.3鎂砂（剛玉）除塵系統設計參數
⑴ 系統風(fēng)量的確定
總風(fēng)量為：Q
0=12000+1800m
3/h
同時(shí)工作系數0.75，則除塵風(fēng)量為
Q=12000*0.75+1800=10800 m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：2000Pa
4.2.1.4 鎂砂（剛玉）除塵方案
鎂砂和剛玉上料各采用LNGM54-72（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風(fēng)量為~12960m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿(mǎn)足煙塵排放的環(huán)保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~12960m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風(fēng)率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺上，由卸灰閥定時(shí)卸灰，除塵灰經(jīng)螺旋輸送機+葉輪給料器送至粉料回收利用，同時(shí)有效地抑制了粉塵的二次污染。
根據系統的風(fēng)量風(fēng)壓要求選定風(fēng)機型號為4-72-12№5A，r=2900r/min，風(fēng)量11830m
3/h，全壓2844Pa，配用電機為Y160M
2-2，N=15kW。
4.2.2 石墨除塵
4.2.2.1 粉塵來(lái)源
石墨上料加料倉口揚塵點(diǎn)。該系統回收粉塵的屬于原料粉塵，有回收價(jià)值，粉塵倉排料直接進(jìn)入對應的粉料倉。
4.2.2.2 風(fēng)量分配
抽塵點(diǎn)及其風(fēng)量分配如下：
加料倉入口：1點(diǎn)，1800m
3/h，接口DN200
4.2.2.3石墨除塵系統設計參數
⑴ 系統風(fēng)量的確定
總風(fēng)量為：Q
0=1800m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：1500Pa
4.2.2.4 石墨除塵方案
石墨上料采用LNGM18-24（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風(fēng)量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿(mǎn)足煙塵排放的環(huán)保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~4320m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風(fēng)率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于石墨加料倉旁邊，由卸灰閥定時(shí)卸灰，除塵灰經(jīng)葉輪給料器送至加料倉回收利用。
根據系統的風(fēng)量風(fēng)壓要求選定風(fēng)機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風(fēng)量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.2.5石墨貯料倉收塵
石墨貯料倉設置獨立的倉頂布袋除塵器（共3臺，無(wú)排灰設備），屬于工藝必需的設備，不配備引風(fēng)機（最好配風(fēng)機，保證倉體負壓，防止石墨粉泄漏）。排氣量1000m3/h；含塵濃度：20g/m3。設計選用PL-1100/B型單機除塵器，過(guò)濾面積7m2，處理風(fēng)量1100m3/h，除塵效率η＞99.5%。按入口最大含塵濃度 20g/m3計算，經(jīng)除塵后排放濃度＜100mg/m3. 除塵灰回至生石灰倉。
4.2.3 添加劑除塵
4.2.3.1 粉塵來(lái)源
添加劑加料口揚塵點(diǎn)。
4.2.3.2 風(fēng)量分配
抽塵點(diǎn)及其風(fēng)量分配如下：
加料倉入口：6點(diǎn)，每點(diǎn)1800m
3/h，接口DN200
4.2.3.3添加劑除塵系統設計參數
⑴ 系統風(fēng)量的確定
考慮漏風(fēng)率20%，則除塵總風(fēng)量為：Q
0=2160m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：1500Pa
4.2.3.4 添加劑除塵方案
添加劑上料采用LNGM18-24（參考型號）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風(fēng)量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿(mǎn)足煙塵排放的環(huán)保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~4320m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風(fēng)率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺，由卸灰閥定時(shí)卸灰。該系統回收粉塵的屬于成分復雜，不能直接回收利用，粉塵倉排料通過(guò)溜槽進(jìn)入布置在+0.3m地坪的噸袋中，外運。
根據系統的風(fēng)量風(fēng)壓要求選定風(fēng)機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風(fēng)量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.4 混料除塵
4.2.4.1 粉塵來(lái)源
保持混料機負壓需求。
4.2.4.2 風(fēng)量分配
抽塵點(diǎn)及其風(fēng)量分配如下：
混料機密閉罩：5點(diǎn)，各2000m
3/h，接口DN200
4.2.4.3混料除塵系統設計參數
⑴ 系統風(fēng)量的確定
總風(fēng)量為：Q
0=10000m
3/h
考慮10%的漏風(fēng)率，同時(shí)工作系數1，則除塵風(fēng)量為Q=11000 m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：40℃～60℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：2000Pa
4.2.4.4 混料除塵方案
鎂砂和剛玉上料各采用LNGM54-72（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風(fēng)量為~12960m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿(mǎn)足煙塵排放的環(huán)保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~12960m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風(fēng)率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺上，由卸灰閥定時(shí)卸灰，除塵灰經(jīng)螺旋輸送機+葉輪給料器送至安置在+0.30m地坪上的噸袋中，外運。
根據系統的風(fēng)量風(fēng)壓要求選定風(fēng)機型號為4-72-12№5A，r=2900r/min，風(fēng)量11830m
3/h，全壓2844Pa，配用電機為Y160M
2-2，N=15kW。
每個(gè)除塵點(diǎn)的支管均配置氣動(dòng)蝶閥，與混合機聯(lián)鎖。
4.2.5環(huán)境清掃除塵器
設置一臺小型除塵器LNGM18-24（參考型號），吸風(fēng)管道通到每一層平臺，在每層平臺設置2個(gè)快速接口，用于平臺清掃。除塵風(fēng)量500m
3/h，引風(fēng)機安裝在除塵器本體上，除塵灰排入安置在+0.30m地坪上的噸袋中，外運（建議與添加劑除塵器合用）。
最大處理風(fēng)量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿(mǎn)足煙塵排放的環(huán)保要求。
除塵器布置于+19.3m平臺，由卸灰閥定時(shí)卸灰。該系統回收粉塵的屬于成分復雜，不能直接回收利用，粉塵倉排料通過(guò)溜槽進(jìn)入布置在+0.3m地坪的噸袋中，外運。
根據系統的風(fēng)量風(fēng)壓要求選定風(fēng)機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風(fēng)量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.7主廠(chǎng)房通風(fēng)
為改善工人操作環(huán)境、保持廠(chǎng)房空氣流通和排出生產(chǎn)廢氣，各個(gè)生產(chǎn)均設置屋頂排氣風(fēng)機、窗戶(hù)設置進(jìn)氣過(guò)濾層。
屋頂風(fēng)機型號為DWT-II-No.10，11kW，每臺風(fēng)機的排風(fēng)風(fēng)量為31436m3/h·臺，全壓702Pa。
（1） 原料庫在廠(chǎng)房的中心線(xiàn)上均勻布置6臺屋頂風(fēng)機；
（2） 配料廠(chǎng)房布置7臺屋頂風(fēng)機，十字布置；
（3） 壓磚機廠(chǎng)房在每臺壓磚機的正上方布置1臺屋頂風(fēng)機，共4臺；
（4） 每條烘干窯的中心位置正上方布置1臺屋頂風(fēng)機，共6臺。
4.3壓縮空氣供應
4.3.1壓縮空氣用戶(hù)
生產(chǎn)車(chē)間壓縮空氣用戶(hù)有袋式除塵系統和氣動(dòng)閥門(mén)驅動(dòng)等，其各自使用要求如下表：
表4-1 壓縮空氣消耗統計表
|
序號 |
用戶(hù)名稱(chēng) |
用氣壓力
MPa |
消耗量
m3/min |
空氣品質(zhì) |
使用制度 |
備注 |
|
1 |
鎂砂上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
2 |
剛玉上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
3 |
石墨上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.2 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
4 |
石墨貯倉倉頂除塵器 |
～0.6 |
1.2 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
三臺 |
|
5 |
添加劑加料除塵器 |
～0.6 |
0.3 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
6 |
混料除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
7 |
環(huán)境除塵器 |
～0.6 |
0.3 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
8 |
氣動(dòng)閥門(mén)用氣 |
0.4～0.5 |
0.2 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
9 |
樹(shù)脂料車(chē)用氣 |
～0.6 |
0.1 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
10 |
壓磚機噴油用氣 |
～0.6 |
0.3 |
無(wú)油、水、塵 |
連續 |
|
|
11 |
烘干窯爐門(mén)用氣 |
0.4～0.5 |
0.2 |
無(wú)油、水、塵 |
間斷 |
|
|
|
|
|
4.9 |
|
|
|
根據技術(shù)協(xié)議要求，壓縮空氣供應由箱式空壓機和管道輸送至各用氣點(diǎn)附近。
4.3.2壓縮空氣質(zhì)量
采用凈化壓縮空氣，具體要求如下：
固體粒子：2級，最大顆粒尺寸1μm,最大濃度1mg/m
3；
含水量：3級,最高壓力露點(diǎn)-20℃；(水蒸汽含量以壓力露點(diǎn)表示)
含油量：3級，最大含油量(包括油滴、懸浮粒子、油蒸汽)1 mg/m
3；
(以上數據摘自GB/T13277《一般用壓縮空氣質(zhì)量等級》)
4.3.3空壓機及管道布置
空氣壓縮機選用無(wú)油螺桿壓縮機，成套整機（參考型號為SA30A，臺灣）；壓縮機的參數5.2m
3/min、0.75MPa，電動(dòng)機30kW；整機外形為1000mm（長(cháng)）x1330mm（寬）x1300mm（高）；總共采購3臺，現場(chǎng)安裝2臺，1臺保存在倉庫備用。
兩臺空壓機布置在+0.3m地坪。
每層平臺的邊緣均布置DN150的壓縮空氣管道，并上下全部貫通；到各用戶(hù)點(diǎn)根據氣量要求配管，末端采用手動(dòng)球閥和卡套式快速接頭；支管設置三聯(lián)件；與氣缸的連接采用尼龍管和快速接頭；空壓機與總管的連接采用金屬軟管，配切斷球閥。
5、給水排水
5.1概述
5.1.1 設計依據
（1）設計技術(shù)協(xié)議。
（2）相關(guān)專(zhuān)業(yè)提供的設計委托資料。
5.1.2 設計范圍
本設計范圍為新建耐火磚工程的生產(chǎn)、生活相應的循環(huán)水設施和污水處理設施；。
5.1.3 水源
符合要求的生產(chǎn)、生活用水水源均由GSI公司送至生產(chǎn)車(chē)間。
（1）生產(chǎn)新水給水管接口管徑為DN20，流量Q=0.2m
3/h（平均），壓力P=0.35MPa。
（2）生活給水管接口管徑為DN25，流量Q=1m
3/h，壓力P=0.40MPa。GSI提供符合飲用水衛生標準的生活水源。
5.2 設計用水量及用水要求
5.2.1生產(chǎn)用水量
生產(chǎn)用水量見(jiàn)表5-1。
表5-1 生產(chǎn)用水量表
|
序號 |
用戶(hù)名稱(chēng) |
用水量(m3/h) |
水質(zhì) |
壓力
(MPa) |
溫度
(℃) |
用水
制度 |
備注 |
|
1 |
壓磚機 |
24 |
凈環(huán)水 |
0.6 |
≤35 |
連續 |
循環(huán) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
注：表5-2中壓力為用戶(hù)點(diǎn)所需壓力。
根據各用水戶(hù)對水量、水質(zhì)、水壓、水溫的要求，經(jīng)水量平衡：
（1）凈環(huán)水循環(huán)水量 24m
3/h
（2）循環(huán)冷卻系統補充水量 0.2m
3/h
（3）生產(chǎn)用水重復利用率 100%
冷卻水循環(huán)率 99%
（4）生活用水量 1m
3/h
5.2.2 循環(huán)冷卻水水質(zhì)要求
循環(huán)冷卻水水質(zhì)要求見(jiàn)表5-2。
表5-2 循環(huán)水水質(zhì)要求表
|
序號 |
項 目 |
單位 |
凈環(huán)水 |
濁環(huán)水 |
備 注 |
|
1 |
PH值 |
|
7~8.5 |
7~9 |
|
|
2 |
懸浮物含量 |
mg/L |
≤10 |
≤20 |
|
|
3 |
懸浮物粒度 |
mm |
≤0.2 |
≤0.2 |
|
|
4 |
總硬度
（以CaCO3計） |
dH |
≤10 |
≤12 |
|
|
5 |
堿度 |
mg/L(CaCO3) |
＜60 |
＜200 |
|
|
6 |
氯離子 |
mg/L(C1-) |
＜60 |
＜100 |
|
|
7 |
硫酸根離子 |
mg/L(SO42-) |
＜100 |
＜250 |
|
|
8 |
全鐵 |
mg/L(Fe) |
≤0.5 |
≤1 |
|
|
9 |
電導率 |
μs/cm |
＜600 |
＜1000 |
|
|
10 |
油 |
mg/L |
0 |
≤5 |
|
5.3 給排水系統
根據工藝設備的用水量及用水要求，本設計給排水系統分生產(chǎn)凈環(huán)水、生活給水、排水三個(gè)系統。
給排水系統詳見(jiàn)流程圖。
5.3.1 凈環(huán)水系統
該系統主要解決壓磚機設備的間接冷卻用水，這部分水量為最大為24m
3/h，冷卻水回水水質(zhì)未受污梁，僅水溫升高，溫水帶壓回流到熱水箱內（25m
3，補充水管DN20），溫水進(jìn)入空冷冷水機組冷卻后返回水箱，將水溫降到用戶(hù)要求；水箱的水用泵加壓送到各用戶(hù)點(diǎn)。該系統由生產(chǎn)新水管網(wǎng)補水，補水量0.2m
3/h（平均）。
5.3.2 消防給水系統
由GSI公司統一考慮。
5.3.5排水系統
生產(chǎn)車(chē)間無(wú)生產(chǎn)污水外排。
少量洗手池排水排入污水處理系統。
5.4 給排水設施控制方式
（1）循環(huán)水泵房所有泵組的控制均采用機旁操作和配電室集中控制。每組水泵的工作泵故障時(shí)報警，備用泵自動(dòng)切換。
（2）凈循環(huán)熱水池設液位計，通過(guò)PLC進(jìn)行高低水位報警，與進(jìn)水閥門(mén)聯(lián)鎖，保持循環(huán)水量。
（3）冷卻水循環(huán)采用ZYAL-100水冷卻器3臺，制冷能力246kW，制冷量可以分為100%-75%-50%-25%四級控制。
（4）凈環(huán)水給水泵組（12m
3/h，0.6MPa），共三組，出口總管進(jìn)行溫度和壓力數據大采集及顯示，壓磚機分支水管上進(jìn)行流量數據的采集及顯示（主控室內）。
5.5 管道安裝
5.5.1 管材與接口
燒結車(chē)間生產(chǎn)給水管、消防給水管、排水管DN＞50mm者采用焊接鋼管，連接方式為焊接或法蘭連接。DN≤50mm者采用鍍鋅鋼管，連接方式為絲口連接。
生活給水管采用熱鍍鋅鋼管，連接方式為絲口連接。
5.5.2 管道防腐
車(chē)間明設鋼管除銹后刷樟丹兩道，綠色面漆兩道；埋地鋼管除銹后刷冷底子油一遍、瀝青涂層一遍，外包保護層一層。
5.5.3 管道敷設方式
水管均管溝敷設。
5.6 主要設備選型
水泵房?jì)仍O三組水泵：凈環(huán)水給水泵組，3臺，性能為Q＝12m
3/h，H＝60m，N＝7.5KW，電壓為415V，頻率50Hz；兩用一備。
冷水水系統中設三臺水冷卻器，冷卻器型號為ZYAL-100，冷卻器制冷能力246kW，N＝90kW，電壓為415V，頻率50Hz。
6. 電 氣
6.1設計依據和范圍
6.1.1設計依據
⑴ 國際電工協(xié)會(huì )IEC標準和中國有關(guān)國家標準；
⑵ 其他相關(guān)專(zhuān)業(yè)所提資料。
⑶ 合同附件。
6.1.2設計范圍
本工程電氣設計范圍包括：原料受料設施及原料系統；鎂砂上料及貯存系統；剛玉上料及貯存系統；石墨粉上料及貯存系統；樹(shù)脂上料及貯存系統；添加劑上料及貯存系統；配料及轉運系統；混料及出料系統；制磚系統；烘干系統等子項的電氣供配電、傳動(dòng)控制、照明及防雷接地的設計。廠(chǎng)區及車(chē)間內部電氣管線(xiàn)、網(wǎng)絡(luò )設計
6.2供電
6.2.1電源及電壓
車(chē)間為三類(lèi)負荷，單回路供電即可滿(mǎn)足要求。由GSI負責提供415V電源，送至變壓器室的低壓配電室，供全車(chē)間低壓用電。變壓器不允許并列運行。
變壓器三臺，每臺1600kW。
供配電電壓等級為415V/240V 50Hz。
控制電壓等級為240V 50Hz。
6.2.2車(chē)間負荷、功率因數及電耗（詳見(jiàn)負荷計算表）
根據各專(zhuān)業(yè)提供的用電資料，按需要系數法計算負荷為：
本設計范圍總用電設備裝機容量（低壓部分）為kW。
（1）補償前計算負荷：（低壓部分）
有功功率：P
30＝1359.6kW
無(wú)功功率：Q
30＝1284.5kvar
視在功率：S
30＝1870.4kVA
功率因數：CosΦ＝0.727
（2）補償后計算負荷：（低壓部分）
有功功率：P
30=1359.6kW
無(wú)功功率：Q
30=384.5kvar
視在功率：S
30＝1413kVA
功率因數：CosΦ＝0.962
（4）年耗電量：13.9×10
6 kWh/年
（5）單位耗電量：29.6kWh/t-s
（6）在車(chē)間低壓側采用電容補償，補償容量 kvar；高壓側電容補償由用戶(hù)在上級變電所進(jìn)行，達到當地要求。
6.3供配電系統
高壓配電和變壓器由GSI負責，提供415V/240V 50HZ的電源。
由車(chē)間變電所低壓配電室以放射式方式向各低壓系統供電；各系統再由低壓配電屏向就近的電氣設備配電。
6.3.1主要設備及元器件選型
低壓配電屏
低壓無(wú)功補償屏
操作臺 JT2型
機旁操作箱 JX（F）3型
低壓元器件主要選用Siemens公司系列產(chǎn)品，PLC選用Siemens 產(chǎn)品，變頻器采用富士系列，其它設備詳見(jiàn)電氣主要設備表。
6.3.3計量
電能計量表計安裝在變電站內低壓出線(xiàn)開(kāi)關(guān)柜上，對全車(chē)間進(jìn)行電能計量。
6.4電氣傳動(dòng)和控制
6.4.1電氣傳動(dòng)
生產(chǎn)線(xiàn)上有聯(lián)鎖要求的設備電控方式采用PLC計算機控制，主要根據設備的運轉要求，實(shí)現設備的正常啟停及相關(guān)測控信號的輸出，并與儀控緊密結合實(shí)現三電一體化，除塵系統控制采用與工藝系統同一類(lèi)型的PLC，可以在主控室內集中操作�？刂葡到y有集中聯(lián)鎖、機旁局部聯(lián)鎖與解除聯(lián)鎖三種形式，操作方式采用集中操作與機旁操作兩種，調速電動(dòng)機采用變頻器進(jìn)行調速控制。容量較大的低壓電動(dòng)機采用軟起動(dòng)裝置起動(dòng)。
6.4.2計算機系統配置
PC機選用DELL三臺，在主廠(chǎng)房QC室設置工作站集中操作，并留有高層網(wǎng)絡(luò )的通信接口。PLC輸入輸出設置在電氣控制室中，詳見(jiàn)計算機系統配置圖。PLC選用SIMATIC S7-400系列�？刂葡到y中具有冗余的CPU,如果一個(gè)CPU故障，另一個(gè)CPU就會(huì )繼續工作。
6.5電氣管線(xiàn)敷設
車(chē)間內電氣管線(xiàn)盡可能沿橋架或電纜溝敷設，無(wú)橋架或電纜溝處管線(xiàn)盡量沿地坪、墻、樓板暗敷設，無(wú)法暗設時(shí)，采用電纜（電線(xiàn)）穿管明敷設。
6.6電氣照明與防雷接地
6.6.1電氣照明
按規程要求的照明照度標準，大型廠(chǎng)房?jì)炔捎霉澞苄徒饘冫u化物燈照明，其它一般為熒光燈和白熾燈具，電壓為AC240V，關(guān)鍵部門(mén)設少量應急燈具。
控制方式采用分區集中控制和就地控制相結合。
6.6.2防雷與接地
年雷電日10天。
廠(chǎng)房車(chē)間按Ⅲ類(lèi)建、構筑物設防雷設施，接地電阻不大于10Ω。電氣裝置工作及保護共用一組接地裝置，接地電阻不大于1Ω。
6.7監控電視
生產(chǎn)主控室設置2臺大屏幕顯示器：1臺顯示多畫(huà)面，1臺單畫(huà)面自動(dòng)翻頁(yè)。
攝像頭布置點(diǎn)：
（1）監視原料卸料平臺，2臺；
（2）監視鎂砂和剛玉裝料區域，2臺；
（3）監視+19.3m添加劑倉區域，1臺；
（4）監視稱(chēng)量車(chē)的運行區間，2臺；
（5）監視混料機出料小車(chē)開(kāi)出區間-2.9m；2臺；
（6）監視烘干窯出料區域，1臺。
壓磚機進(jìn)料倉設置攝像頭，在現場(chǎng)操作位置布置14吋顯示器。
該工程的環(huán)境影響評價(jià)工作由甲方委托當地有關(guān)單位承擔，本工程的環(huán)境保護設計如與該項目環(huán)境影響報告書(shū)及其審批意見(jiàn)不一致之處，應以報告書(shū)及其審批意見(jiàn)為準。
本項目擬建的卡塔爾多哈Glauch Systems Industry W.L.L.公司Hot Rock工程位于Doha Mesaieed市的東南方向，靠近Mesaieed Industrial Rd。地理坐標位置：緯度：25°15′N，經(jīng)度：51°34′E。
本工程積極采用技術(shù)成熟、經(jīng)濟合理的新工藝、新技術(shù)、新設備、新材料，以提高資源、能源的利用率，把污染最大限度地消除在生產(chǎn)過(guò)程中；推行清潔生產(chǎn)，盡可能減少能源消耗，盡可能從源頭控制污染物的產(chǎn)生量和排放量，做到節能降耗，增效減污；工業(yè)用水提高重復利用率，保護水環(huán)境、實(shí)現零排放和最低消耗；生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢物盡可能資源化、無(wú)害化；對于不得不外排的“三廢”，必須滿(mǎn)足污染物排放控制要求。
制磚生產(chǎn)對大氣環(huán)境產(chǎn)生污染的主要因子是粉塵，設計范圍內主要來(lái)自生產(chǎn)過(guò)程中加料、配料和混料工序，主要粉塵污染源及其治理如下：
鎂砂、剛玉、石墨粉、添加劑在上料轉運過(guò)程中產(chǎn)生的大氣污染物為粉塵，設計共采用7臺脈沖布袋除塵器收集，除塵效率η＞99.5%。凈化后的煙氣經(jīng)風(fēng)機排至廠(chǎng)房外大氣，廢氣含塵濃度＜50mg/m
配料過(guò)程中產(chǎn)生的大氣污染物是粉塵，設計采用1臺脈沖布袋除塵器，除塵效率η＞99.5%。凈化后的煙氣經(jīng)風(fēng)機排往廠(chǎng)房外大氣，廢氣含塵濃度＜50mg/m
混料過(guò)程中產(chǎn)生的大氣污染物是粉塵，設計采用脈沖布袋除塵器，除塵效率η＞99.5%。凈化后的煙氣經(jīng)風(fēng)機排往廠(chǎng)房外大氣，廢氣含塵濃度＜50mg/m
為方便清掃配料廠(chǎng)房各層平臺，設計采用脈沖布袋除塵器，除塵效率η＞99.5%。凈化后的煙氣經(jīng)風(fēng)機排往廠(chǎng)房外大氣，廢氣含塵濃度＜50mg/m
車(chē)間主要噪聲源是除塵風(fēng)機、混料機、循環(huán)水泵等設備運轉時(shí)產(chǎn)生的噪聲。在設計及安裝中采取減震墊、隔音墻，操作室采用雙層門(mén)窗隔音，因此設備運轉時(shí)產(chǎn)生的噪聲可控制在晝間65 dB（A）、夜間55 dB（A）以下（生產(chǎn)廠(chǎng)房外）。
由于GSI公司所在地區近五年的平均風(fēng)速>4m/s，確定衛生防護距離為400m。生產(chǎn)廠(chǎng)與居住區的距離除滿(mǎn)足上述衛生防護距離的要求外，還應考慮風(fēng)向頻率和地形等因素的影響，盡量減少其對居住區大氣環(huán)境的污染。
（1）在生產(chǎn)中應加強環(huán)境管理工作，不斷積累資料，確保公司周?chē)h(huán)境不受污染或將污染控制在最低限度之內。為此，公司應指定專(zhuān)門(mén)人員，分管該車(chē)間的污染治理和維護以及環(huán)境監測工作。
安全技術(shù)是指設計中對防止主要自然災害、工藝設備及生產(chǎn)過(guò)程中可能產(chǎn)生的事故和應采取的措施。本設計安全技術(shù)設計嚴格執行相關(guān)規定和要求，貫徹安全第一、預防為主的方針。
（4）防暑熱：操作室內設有風(fēng)扇或空調，其它操作區均設風(fēng)機等降溫和通風(fēng)設施；對表面溫度超過(guò)80℃的設備和管道采取隔熱措施；烘干窯采用全密閉爐膛結構，采取密閉抽風(fēng)形式；廠(chǎng)房采用強制屋頂排風(fēng)，夏季室溫不會(huì )超過(guò)室外氣溫2℃。
繼電保護措施：變壓器低壓側總開(kāi)關(guān)采用智能型低壓斷路器作短路與過(guò)載保護；低壓電動(dòng)機裝設短路、過(guò)負荷、低電壓及斷相保護。
電氣聯(lián)鎖控制與監視：操作方式主要分集中自動(dòng)控制及機旁手動(dòng)控制兩種。正常生產(chǎn)時(shí)，通過(guò)操作站進(jìn)行全場(chǎng)集中聯(lián)鎖控制和監視；電氣操作室內設設備運轉狀態(tài)、設備故障狀態(tài)等控制和監視畫(huà)面，進(jìn)行安全生產(chǎn)監控。
各類(lèi)機械設備的操作運轉控制系統，設各種必要的安全聯(lián)鎖裝置，以防操作事故；信號系統采用重復動(dòng)作的中央事故信號及中央預報信號裝置，即配備聲、光事故信號等安全措施；傳動(dòng)設備的裸露轉動(dòng)部分均設置安全防護罩；帶式輸送機設置防跑偏裝置，并設緊急事故開(kāi)關(guān)和檢修開(kāi)關(guān)，以實(shí)現緊急停車(chē)；所有的操作平臺、走道、樓梯、地坑、溝道均根據有關(guān)標準設計安全欄桿及蓋板，以防人身墜落；設備吊裝孔洞處設置安全欄桿或金屬篦板和防護擋板；對所有不安全地區和事故多發(fā)地段，均設置安全標志，涂有安全色標。
根據各建筑物的火災危險等級設計相應的耐火等級；設室內外消防管網(wǎng)和消防火栓（GSI已統一考慮）；電力電纜和控制電纜選用阻燃型電纜，電器柜、配電屏和操作臺底部電纜空洞采用防火堵料封堵，室外電纜進(jìn)入配電室的入口處設防火隔板并用防火材料封堵；石墨倉、添加劑倉采用防爆設計。
設計對所有產(chǎn)塵點(diǎn)均采用密閉抽風(fēng)除塵措施，嚴格控制粉塵外溢，以改善工作崗位環(huán)境；鎂砂、剛玉、石墨除塵灰直接進(jìn)入系統料倉回收利用；將生石灰倉單獨設置在一間密封廠(chǎng)房?jì)�，倉頂設單機除塵器，生石灰消化采用密封式、自帶除塵的生石灰螺旋消化器，大大降低作業(yè)區崗位粉塵濃度。
本車(chē)間中風(fēng)機、混料機、循環(huán)水泵是生產(chǎn)崗位主要噪聲源，設計選用低噪音設備；布袋除塵風(fēng)機進(jìn)出口采用軟連接；在電氣室、控制室等崗位操作室，均采取隔聲降噪措施。
建筑設計充分考慮利用自然光，通過(guò)設置采光側窗，滿(mǎn)足建筑采光需要；廠(chǎng)房?jì)日彰鳚M(mǎn)足生產(chǎn)崗位對照度的要求。
本工程針對生產(chǎn)的具體過(guò)程及當地實(shí)際條件，設計中采用了防震、防雷、防颶風(fēng)、防暑等措施，同時(shí)采取了一系列安全供電、安全防水、防機械傷害、防火災爆炸等措施，在正常情況下，保障了機電設備和人身安全；同時(shí)，針對生產(chǎn)特點(diǎn)，采取了除塵、降噪等措施，為職工創(chuàng )造了良好的操作環(huán)境。
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